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Direkt an der Straße von Neukirchen nach Oberteisendorf erzählt Ihnen das Bergbaumuseum Achthal die Geschichte des Erzabbaus in dieser Region in anschaulicher Form. In mühevoller und zeitaufwändiger Weise hat der Initiator Sepp Winkler zusammen mit dem 1983 gegründetem Förderverein Bergbaumuseum Achthal e.V. Zusammengetragen, was zum Erzbergbau und zur Eisenverarbeitung am Teisenberg noch aufzutreiben war.

Das Gebäude mit dem schindelgedecktem Walmdach, das ehemalige Direktionsgebäude des Eisenwerkes Achthal, zeigt in seinem Inneren Bilder, Zeichnungen und Pläne von der wechselvollen Vergangenheit des regionalen Erzabbaues und dessen Verhüttung. Bergknappen in ihren blauen Uniformen, ein getreuer Nachbau eines Stollens und die verschiedenen Werkzeuge werden bei einer Führung ebenso erläutert wie Entstehung, Abbau und Verarbeitung des Erzes in der Region.

Das Bergbaumuseum Achthal ist von Mai bis September Sonntag von 10.00 - 12.00 Uhr, Dienstag bis Samstag von 13.00 bis 16.00 Uhr geöffnet. Anmeldung zu Führungen -auch ausserhalb dieser Zeiten -ist möglich unter 08666/7149 oder 08666/1029.

Das gewonnene Eisen und seine Verarbeitung
aus dem Büchlein 'Der Salzburger Erzbergbau am Teisenberg' von Sepp Winkler

Die Geschichte des Eisens ist die Geschichte unserer Kultur. Wir unterscheiden in der Kulturgeschichte der Menschheit gewisse Entwicklungsstufen, die von den Forschern mit Namen belegt worden sind, die sich auf das Material beziehen, aus welchem die Menschen der einzelnen Zeitepochen ihre Werkzeuge herstellten. Nach der uns bekannten Ur-, Stein - u. Bronzezeit folgt diesen endlich die Eisenzeit. Während man zum Beispiel im römischen Reich schon längst das Eisen kannte und auch benutzte, hatten die alten Germanen noch die Bronze als Hauptmaterial für Werkzeuge und Schmuck im Gebrauch und lernten das Eisen erst hauptsächlich durch die Römer kennen, die ihre Eroberungszüge bis nach Deutschland ausdehnten. Welche Bedeutung für unsere Zeit das Eisen im Verein mit der Kohle gewonnen hat, bedarf kaum einer Erläuterung. Ohne Eisen wäre im 18., 19. und auch im 20. Jahrhundert kein Handel und kein Gewerbe denkbar, und die Macht eines Landes, seine wirtschaftliche Blüte war abhängig von der Eisenverarbeitung in ihm, von der Blüte seiner Industrie und seiner Gewerbe.

Die Verschiedenartigkeit der Eisensorten in Farben und Gefüge ihrer Bruchflächen ist nur auf den Kohlenstoffgehalt zurückzuführen, und man hat Formen zu unterscheiden, die durch äußere Umstände bedingt sind. Unter Zugrundelegung dieser Formen des Kohlenstoffgehaltes im Eisen ist seine Darstellung zu betrachten, und nach ihnen erfolgt auch die Einteilung der erstarrten Eisensorten in Roheisenu nd schmiedbares Eisen.

Roheisen nennen wir im allgemeinen die schmelzbaren Eisensorten, wie sie im Hochofen erzeugt werden. Es enthält über zwei Prozent Kohlenstoff, schmilzt bei einer Temperatur von 1075 – 1275 °Celsius und ist nicht schmiedbar, ebenfalls war es früher nicht schweißbar.

In Neukirchen und am Kressenberg stand das sogenannte Rot- und Schwarzerz zum Abbau an.

Sehr oft enthalten aber diese Erze noch Beimischungen von Bestandteilen, welche sich selbst bei höheren Temperaturen nicht verflüssigen und deshalb müssen zu ihrer Ausscheidung sogenannte Zuschläge oder Flussmittel zugesetzt werden. Das im Hüttenbetrieb am meisten zur Verwendung kommende Flussmittel war der Kalkstein. Der in ihm enthaltene Kalk bildet mit den fremden Bestandteilen der Erze Schlacke und je mehr Kalk ein Erz zu seiner Verhüttung braucht, um so ungeeigneter ist es zur Verhüttung.

"Aufbereitung" heißt, die Eisenerze zur Verarbeitung im "Hochofen" vorbereiten. Diese Vorbereitung beginnt mit der Zerkleinerung der Erze, die so zu geschehen hat, dass die Erzstücke eine annähernd bestimmte Stückgröße nicht überschreiten. Die Größe der Erzstücke richtet sich nach der Konstruktion des Hochofens, dem sie zugeführt werden. Also je kleiner der Hochofen, um so stärker muß das Erz zerkleinert werden. Dieses Zerkleinern geschah früher ausschließlich mit der Hand durch Hämmer. Später verwendete man hierfür geeignete Poch- und Brechwerke, bei denen das zu zerkleinernde Material zwischen Brechbacken auf eine bestimmte Stückgröße zerbrochen wurde. Der Kernpunkt der Aufbereitung ist das Rösten der Erze. Unter Rösten hat man einen Erhitzungsprozess zu verstehen, durch welchen einesteils in den Erzen enthaltene flüchtige Stoffe, wie Schwefel usw. durch die Erhitzung ausgetrieben werden. Das Beheizen der Hochofen erfolgte mit Holzkohle und gegen Ende des 19. Jahrhunderts auch unter Zusatz von Torf. Zum Rösten der Erze dienten die Hochofen, von denen es verschiedene Konstruktionen gab. Sie waren nach dem Prinzip gebaut, dass in den Ofenschacht durch seine obere Öffnung (Gicht) abwechselnd eine Lage Erz auf eine Schicht Brennmaterial eingebaut war. Im Fuße des Hochofens waren Öffnungen vorgesehen, durch welche die gerösteten Erze aus dem Ofen gezogen wurden. Durch diese Öffnungen trat auch die Verbrennungsluft ein und wurde von dem entgegenkommenden glühenden heißen Erze vorgewärmt. Im Hochofen, früher Plaofen (Blasen, Gebläse) genannt, wurde das sogenannte Roheisen erzeugt. Im Laufe der Jahrhunderte hat natürlich die Technik die Beschaffenheit der Hochöfen diverse Male geändert. Mit der Erhöhung der Leistungsfähigkeit der Gebläse wurden die Öfen bald höher gebaut und lieferten größere Mengen an Roheisen. Der Gebläsewind wurde im unteren Teil des Ofens eingeführt. Die Verbrennungsgase stiegen von unten nach oben, das Schmelzgut u. Brennmaterial rückte von oben nach unten, also den Gasen entgegen. Das flüssige Roheisen und die Schlacke sammelten sich unterhalb der Windeintrittsöffnungen, wobei die spezifisch leichtere Schlacke auf dem Roheisen schwamm. Der Schlackenfluss wurde nach Beschaffenheit des Ofens auf verschiedene Weise bewirkt. Der Hochofen selbst, also das Schachtinnere, war mit feuerfestem Material ausgemauert. Dieses teure Chamottefutter musste von außen stark gekühlt werden; um es möglichst lange gebrauchsfähig zu halten. Während das Roheisen gezielt abgelassen wurde, floss die Schlacke fast ununterbrochen aus dem Ofen ab. Die Schlacke floss in große eiserne Behälter und erkaltete darin. Die als Nebenprodukt gewonnene Schlacke wurde für verschiedene Zwecke verwendet.

Am bekanntesten sind die Bauernhäuser im ganzen Rupertiwinkel und im Flachgau, die aus Schlacke (trockener u. luftiger Baustoff gemauert sind. Ferner wurde die Schlacke als Drainagematerial und auch im Straßenbau verwendet. Aber auch im Hüttenwerk selbst fand die Schlacke in zermalener Form in der Gießerei als Formsand Anwendung. Das Roheisen selbst sammelte man im Untergestell an, und es wurde durch das Stichloch abgelassen. Das flüssige Roheisen floss durch Gräben in die vorgerichteten Gussschalen, in denen es zu Masseln- oder Barren erstarrte.

Der benötigte Torf wurde auf den gewerkschaftlichen Mooren (insgesamt 532 Tagwerke) gewonnen und als Brennmaterial mit 1/3 Torf mit 2/3 Holzkohle verwendet. Als gewerkschaftseigene Moore dienten das Weitmoos (bei Rückstetten), das Preisingermoos (nähe Knappenfeld), das Adelstettener Moor bei Ainring und die Moore bei Leopoldskron und Viehausen am Untersberg.

Der vorhandene Cupolofen wird zur Weiterverarbeitung von Roheisen in Gussstücke mit Koks betrieben. Die Gusswaren bestanden größtenteils aus Maschinenteilen und Kunstguss. In der Gießerei wurde auch der sogenannte senkrechte Guss zur Herstellung von Wasserleitungsrohren betrieben.

Am bekanntesten aber war der Achthaler Kunstguss. So wurden hier wahre Kunstwerke hergestellt, wie Grabkreuze, Öfen, Säulen, Balkone, Barren, Fensterrahmen, Gewichtem, Hartwalzen usw..

Lassen Sie mich nur einige dominierende Beispiele aufzählen: Ausstattung der Gewerkschaftlichen Kanzlei in Achthal mit seinen Gussgeländern, Balkonen u. Baldachinen (wo heute das Bergbaumuseum untergebracht ist). Der Neugotische Brunnen vor der Marienkapelle in Achthal, die Mariensäule als Dorfmittelpunkt in Anger, die rustikale Gusseinzäunung in der Alten Saline in Bad Reichenhall, ja sogar der wunderschöne Marienbrunnen im Markt Legau in Allgäu zählen ebenfalls dazu. Bis vor ca. 40 Jahren zierte auch ein original Achthaler Marienbrunnen den Markt Teisendorf. Heute ist er in einer Nachbildung wieder aufgestellt.

Vervielfältigungen bedürfen der ausdrücklichen Zustimmung vom Autor Sepp Winkler und dem Förderverein Bergbaumuseum Achthal e.V., Allerberg 4, 83317 Teisendorf

Was ist heute noch geblieben?

Die Reste aufgelassener Bergwerke sind heute noch in der Nähe von Neukirchen zu sehen. Wenn Sie von Neukirchen nach Siegsdorf zweigt links die Straße zum Kressenberg ab. Bei der Schranke neben dem Bach führt der vergittertete Karlsstollen in den Berg. Im Umfeld des Stollen sind mit Drahtzäunen gesicherte Abbaustellen zu sehen. Der Pulverturm oberhalb des Stolleneingangs, errichtet aus Achthaler Schlacke, dient heute als Gedenkkapelle für die Opfer der Kriege. Früher wurde hier das Schwarzpulver für die Bergwerksprengungen gelagert.

Eindrücke von einem Besuch im Bergbaumuseum Achthal erhalten sie hier.